PDC鉆頭使用方法

鉆頭使用前的準備工作： 

首先應仔細檢查前一只鉆頭的使用情況，了解鉆頭規(guī)徑的磨損狀態(tài)，檢查鉆頭體上是否有缺落性的損壞（缺落部分如掉齒等會對即將入井的鉆頭造成傷害）。 

鉆頭的工作穩(wěn)定性對于防止井斜并最大程度地發(fā)揮鉆頭的性能具有重要作用，因此，使用PDC鉆頭時都推薦鉆頭在穩(wěn)定的工作狀態(tài)下鉆進。然而，由于具體的鉆井過程以及井眼條件的特殊性，有時并不需要刻意追求這種穩(wěn)定性。所有的穩(wěn)定器和擴眼器都應該檢測其外徑，以確保外徑尺寸不過大。 

操作指南 

新鉆頭首次鉆進： 

1．在鉆頭接近井底時將泵的排量開到最大，而后啟動轉(zhuǎn)盤，將轉(zhuǎn)速控制在30～60rpm。緩慢下鉆直至鉆頭接觸井底。 

2．為了形成新的井底，在鉆進最初的1m左右深度井眼的過程中，應該按照推薦的起始鉆壓值施加鉆壓。表中提供了不同尺寸的各種型號鉆頭的起始鉆壓值。鉆頭的起始工作參數(shù)（鉆壓和轉(zhuǎn)速）至少應維持鉆完一只鉆頭的長度。 

3．新的井底形成后，就可以平緩、均勻地增加鉆壓直至達到正常鉆進時的鉆壓水平。對于極軟地層，該鉆壓與起始鉆壓非常接近。對于較硬的地層，鉆頭磨合形成新井底將花費較長的時間，最終的正常工作鉆壓也較高。最佳的鉆壓值應該是：當鉆壓達到此值后，鉆頭的機械鉆速ROP不再隨著鉆壓新的增加而增加，或鉆頭扭矩已達到極限扭矩值。 

4．增加鉆頭轉(zhuǎn)速直至達到預期水平。鉆頭的最佳轉(zhuǎn)速應該是：當轉(zhuǎn)速達到此值后，鉆頭的機械鉆速ROP不再隨著轉(zhuǎn)速新的增加而增加，或鉆頭扭矩已達到極限扭矩值。通常情況下，鉆頭在較軟的巖石中鉆進時的機械鉆速ROP對轉(zhuǎn)速的變化更加敏感。對于較硬、研磨性較強的地層，高的鉆頭轉(zhuǎn)速易導致切削齒提前磨損失效。因此，及時監(jiān)測鉆頭鉆速ROP隨轉(zhuǎn)速RPM的變化情況是很重要的，這樣我們可以在最低的轉(zhuǎn)速下達到預期的機械鉆速，一般而言，推薦的鉆頭轉(zhuǎn)速范圍為60～240rpm。 

5．當鉆遇巖性變化的地層時，應連續(xù)監(jiān)測和調(diào)整鉆壓和轉(zhuǎn)速，以達到最優(yōu)的鉆頭壽命和鉆進速度。 

接單根： 

除了沒有磨合形成新井底的過程外，接單根時遵循與新鉆頭首次鉆進相似的規(guī)程。 

1．當鉆達方鉆桿尾端時，降低轉(zhuǎn)速至30～60rpm。 
2．制動剎車，不再送鉆，使鉆頭上的部分鉆壓在數(shù)分鐘內(nèi)逐漸得以釋放。 
3．將鉆頭提離井底，停止鉆頭轉(zhuǎn)動。 
4．接單根完畢后，鉆頭重新入井。在鉆頭接近井底時開足鉆井泵排量，使井底泥漿充分循環(huán)。開動轉(zhuǎn)盤（或頂驅(qū)），轉(zhuǎn)速30～60rpm。 
5．鉆頭到達井底后，首先增加鉆壓，然后增加轉(zhuǎn)速，如前所述。 

井底馬達和定向鉆進 

在使用井底馬達時，鉆頭轉(zhuǎn)速范圍的控制是受到限制的。通常，巖層越硬，鉆頭轉(zhuǎn)速就應該越低。因此，充分了解巖性情況并據(jù)此選擇適宜的井底馬達是很重要的。AR系列鉆頭將PDC鉆頭的應用擴展到了更硬的地層，其推薦使用的是高扭矩、低轉(zhuǎn)速馬達。根據(jù)已有的技術(shù)資料，在定向鉆井中，AR系列鉆頭的造斜速度比常規(guī)鉆頭略低。所以，預計鉆頭造斜能力時應參照常規(guī)鉆頭作細微的調(diào)整，也可以根據(jù)當?shù)氐氖褂媒?jīng)驗進行適當調(diào)整。文獻SPE 24614中論述了抗回旋鉆頭在定向鉆井中的現(xiàn)場試驗情況。 

1．將鉆井泵排量開至正常鉆井時的一半，下放鉆頭至井底。在鉆頭開始旋轉(zhuǎn)后同時增加鉆壓和鉆井泵排量。如果鉆頭是在易泥包的極軟地層中開始鉆進的，則推薦開足鉆井泵排量。 

2．當定向井鉆具在旋轉(zhuǎn)模式下工作時，應使鉆桿的轉(zhuǎn)速維持較低的水平（20～40rpm）。 

鉆頭發(fā)生回旋的標志 

在鉆頭鉆進過程中出現(xiàn)以下現(xiàn)象： 

1．在高轉(zhuǎn)速（>120 RPM）下機械鉆速低（<12 ft./hr.）； 
2．當改變鉆頭轉(zhuǎn)速時機械鉆速呈非線性變化； 
3．明顯的鉆柱振動。 

如果懷疑鉆頭發(fā)生回旋，應該采取以下措施： 

1． 降低轉(zhuǎn)速至30～50RPM； 
2． 加鉆壓直至鉆頭機械鉆速達到12ft./hr.或更高（注意不要超出推薦的最大鉆壓）； 
3． 按照一定的增量增加轉(zhuǎn)速并繪制轉(zhuǎn)速――機械鉆速曲線，當曲線呈線性時說明鉆頭不再回旋。